Lluis Sanvicens Escabros se autodefine como entusiasta de la movilidad, la industria y la energía. Es ingeniero y ha dedicado las últimas dos décadas de su trayectoria profesional al ámbito ferroviario. En las siguientes líneas, el autor analiza por qué las empresas más elogiadas por su eficiencia, hasta hoy, son precisamente las más afectadas por el impacto de la crisis sanitaria del COVID-19. Apuesta por un cambio de mentalidad empresarial y un replanteamiento de los planes de negocio.
Este artículo pretende aportar algunas pistas sobre cómo conseguir superar dos de los tres retos que tienen las empresas en la actual crisis. Parafraseando una conferencia de Ricardo García Lorenzo, director staff en Grupo Cajamar: “Obtener liquidez, mantener el talento y reinventarse”.
Hace unos días descubrí un escrito de Alexander Jung, en el semanario ‘Der Spiegel’. Hablaba sobre la rotura de la cadena de suministro en la mayoría de las industrias alemanas, debido a las restricciones impuestas en el transporte, y también de las consecuencias que podía tener este hecho a largo plazo.
Su titular era rotundo: «El comienzo de la de-globalización». En el contenido se desarrollaba la idea de que las empresas estaban planteando garantizarse el suministro de materiales y componentes a través de los hasta ahora tan denostados autosuficiencia y almacenamiento. Dicho de otra forma, se empezaba a desconfiar de la externalización que ha llevado a empresas como Adidas a tener solo el 5% de su producción en Alemania y a ser elogiada por ello como ejemplo de eficiencia.
«Se han roto las cadenas de suministro por las restricciones impuestas al transporte»
Adaptación necesaria
Como los alemanes no son nada improvisadores y cuando el río suena, agua lleva, creo que vale la pena tener en cuenta este artículo para hacernos una idea de qué le puede deparar el futuro a la industria europea. Como ejercicio, veamos el ciclo racional de los cambios en la cadena de suministro, las consecuencias y las medidas correctoras.
Tenemos una industria que quiere depender menos del exterior. Como consecuencia, decide internalizar procesos. Por tanto, necesitará más espacio y aumentar plantilla. El resultado es que el coste de su producción aumentará. La medida correctora que se propone es la robotización. En otras palabras, tecnificar más y mejor los procesos productivos.
Esto abre un amplio abanico de trabajos, para adaptarse a un mundo que dejará de tener la fábrica en Oriente. Se precisará más espacio industrial, reingeniería y un renovado y fortalecido I+D+i.
Puntos fuertes
Veamos qué nos cuentan del producto y de las ventajas competitivas que podemos ofrecer, respecto a otras fábricas menos tecnificadas y con más fuerza laboral. Y ahí surge la piedra filosofal del conocimiento del producto, de su ciclo de vida, de la forma de usarlo, de su mantenimiento.
Veámoslo con un ejemplo. Hasta el día de hoy, los fabricantes suministraban equipos y explicaban de manera general su funcionamiento. Algunos los ponían en marcha, otros hasta tenían posventa, entendida como un servicio reactivo ante fallos. Y, por último, algunos pocos mantenían esos equipos como una contrata más de sus clientes.
¿Cómo podría mejorarse lo anterior? Con conocimiento. Si conozco el producto que fabrico y sé dónde va a operar, puedo dar consignas claras de funcionamiento, monitorizarlo para seguir aprendiendo de su comportamiento y avisar periódicamente a mi cliente sobre las actuaciones en operación y mantenimiento que deberían hacerse para que funcione bien y no se precisen correctivos.
Aparte de fabricar, esto significa, por un lado, la adquisición, el tratamiento y el análisis de datos. Por otro, un servicio post-venta proactivo, que acompañe al cliente en todo el ciclo de vida de nuestro producto. La globalización de datos va a seguir.
«La clave es el conocimiento del producto: su ciclo de vida, la forma de usarlo y su mantenimiento»
Cambio de paradigma
Las pistas están dadas, el resultado es obvio. No obstante, quiero recalcarlo, por si hay algún despistado: mantener e impulsar el talento en la industria. O, lo que es lo mismo, confiar en los técnicos en plantilla, que serán quienes conozcan mejor cómo mejorar los procesos, cómo tecnificarlos más, cómo incorporar aquellos que han sido externalizados y que se sabe que tienen que hacerse en casa.
Además, contratar aquellos perfiles que no se tengan, para que la empresa se base en el conocimiento. En definitiva, encarar el cambio: de ser una empresa basada en productos a otra proveedora de servicios.
Queda un gran trabajo por delante. Las industrias más conservadoras, las que han mantenido gran parte de sus procesos en casa, hoy pueden dormir más tranquilas. Tienen una parte del camino hecho. Al resto les toca lidiar con la rotura de stocks y proveedores. Todas, unas y otras, tendrán que reinventar su plan de negocio para poder perdurar.
«Optimización en base al impulso del talento y a la inversión en I+D+i»
Lluis Sanvicens Escabros
Entusiasta de la Movilidad, la Industria y la Energía
